前途汽车的母公司是长城华冠（和长城汽车半毛钱关系都没有），一家十几年专注于汽车外形内饰设计的公司。长城华冠一路成长成为国内数一数二汽车设计公司，2010年长城华冠成立电动车事业部，全力攻克电动汽车的核心技术难题。

　　前途K50实际早在2014年3月便诞生第一辆原型车。前途汽车也于2015年2月成立。前途K50第一次与世人见面是在2015年的上海车展，当时大伙都这一品牌并不太看好。可是2016年2月前途汽车在苏州奠基自主建设生产基地，历时两年时间便建造一间全新的工厂。

　　前途工厂位于边苏州虎丘区紧挨着太湖边，距离湖边直线距离不到5公里，是第一个严格遵循“太湖保护条例”建成的整车生产基地。生产过程产生的废水、废气、废弃危险品、生活垃圾甚至噪音都经过严格的管控。实现废水零排放，废气处理后能够达到VOC低于30mg/m³以下排放。

　　前途工厂一期占地面积达到23万平方米，投资约为20亿元，不过前期规划的年产能只有5万辆。这与传统汽车工厂相比无论是投资还是产能都相对较低，毕竟是新能源汽车现阶段的市场需求较为偏小。

　　前途K50是国内首款的全铝框架结构的车型，其制造工艺也与传统汽车有所区别，特别是车身29处采用碳纤维复合材料件，整体造型处理更加复杂。因此工厂车间布局并不是以冲压、焊装、涂装和总装来划分。主要分为焊装车间、成型车间（碳纤维）、预装车间以及总装车间。

　　其中这次参观的主要是焊装车间和总装车间，成型车间和预装车间并没有进入探秘，略略遗憾。成型车间主要生产整车碳纤维覆盖，拥有国内第一条碳纤维的汽车零部件生产线，实现自动化环保生产。预装车间主要负责车身防锈、防水、密封性能和外观颜色的工序，同时对焊接封进行涂胶处理。

　　前途汽车的焊装车间是国内首条框架式全铝车身生产线。整条焊装生产线结合结合了航空航天技术、高铁制造技术以及传统汽车制造技术三位一体的生产线。同时在关键的扭矩以及在线测量实现“工业4.0”全过程控制，生产数据实时上传至服务器，保证制造过程质量以及敞篷追溯性。整体生产线已经提交14项专利技术申报。

　　焊装车间技术含量也是相当之高。由于全铝车身框架，铝合金对于热量相当敏感，稍微有加热会非常容易烧穿或令车身发生变形。为例提升白车身尺寸精度，大量使用铝合金板材和型材，同时采用了CMT冷金属过渡焊接、SPR自穿刺铆接、FDS热熔直钻自攻连接、结构胶胶接以及惰性气体保护焊接方式进行连接。

　　焊装车间主要分为五大模块，小件分拼区、前舱后舱的拼装线、上部总成的一和二线、MB车身主线以及安装线和检查打磨线。前途K50的车身也主要分成前舱总成、乘员舱总成、后舱总成以及上部总成，四个总成经过拼接拧紧打磨便形成白车身总成。

　　总装车间占地3万余平方米，整体生产设备多达250台，包括6个主要整车质量检验工序及6种质量检测设备，以智能化的高效生产,确保了整车性能及品质。

　　总装车间由内饰一线、内饰二线、底盘线、完成线、质量检测线、车门分装线、路试区域以及立体车库组成。

　　其中内饰一线负责安装线束、前电机总成；内饰二线则负责前后电机控制模块、前后保险杠、灯光系统安装匹配；底盘线则负责动力电池、后电机总成、前后悬架、轮胎等底盘部件安装；完成线则安装座椅、方向盘、碳纤维车门以及各种油液的加注。

　　总装车间很多工位采用VAC自运行系统、升降滑板、升降吊具、AVG小车合装形成柔性的生产过程。车身进入车里也会通过MES系统管控，触发物料准备，打印装配单/质检单/车门装配单。同时拧紧扭矩也是采用Atlas（阿特拉斯）伺服拧紧系统进行监控。每一条主线都有在线检测工位，四个生产线下来较大的质量检测岗位多达14个。

　　质量检测线包含灯光调整、四轮定位、轮毂测试、全景影像标定、淋雨测试、100%模拟道路测试等。通过MES系统的连接实现整车信息的互联互通，能够对车辆的检测/标定信息进行保存，查询以及精确追溯。

　　从前途工厂便能对其理念-先天下之行而行有所感悟。走进前途汽车的工厂，给人一种与众不同的感觉，非常干净明亮清新。这也是传统汽车工厂所给不了的感觉，车间温度适中透光也刚刚好，给人感觉也相当舒服。或许这就新兴的造车和传统汽车制造上有不一样理解所导致。前途工厂硬件设施没啥问题，各种先进的技术和设备加持，不过狠抓质量还是要看管理，管理到位产品制造过程中一丢丢瑕疵绝不放过。作为新兴品牌，产品质量还是消费者所最关注的。只有质量过硬，这样的车才有前途。

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